Нестаріюче ремесло: Взуттєве ательє Boros

1. Сімейна справа
2. Взуттьовик - це покликання!
3. Матеріали та обладнання
4. Продукція
5. Переваги зшитою вручну взуття
6. Як роблять взуття?
7. Просування і плани на майбутнє

Бізнесмен Олег Ворогушін вирішив зайнятися взуттєвим ремеслом, перетворивши невеликий цех своїх батьків в взуттєве ательє. Зараз ательє BOROS шиє взуття вручну за індивідуальними замовленнями, застосовуючи вікові методи, які до сих пір використовують кращі майстри Італії та Англії.

Олег Ворогушін

Сімейна справа

Для Олега Ворогушіна взуттєве ательє BOROS - не просто бізнес, але данину поваги праці своїх батьків. Його батько і мати все своє життя віддали виробництву туфель, черевиків і кедів, в радянські роки працюючи на взуттєвих фабриках, включаючи легендарну Алматинську фабрику «Жетису». У 90-ті роки, коли виробництво зупинилося, на 30 квадратних метрах вони відкрили невелику майстерню з ремонту взуття. Великі виробництва закривалися, а маленький цех розширювався, спеціалізуючись на пошитті унтів, берців, робочих чобіт та іншої спецвзуття для силових структур і різних організацій. Паралельно вони займалися виготовленням виробів за індивідуальними замовленнями для пенсіонерів та людей, що мають нестандартну форму ноги, які хотіли придбати якісне взуття з натуральної шкіри, але не мали фінансових можливостей купувати її в магазинах. Виробництво поступово зростало, з'являлося нове обладнання. У дитинстві Олег часто проводив час в майстерні, виконуючи дрібну роботу і допомагаючи батькам. Однак після закінчення школи він твердо вирішив не пов'язувати своє життя з батьківським ремеслом.

- Мені не подобалося, як виглядала взуття, яку робили батьки. Вона мене не надихала. Після школи я поїхав вчитися до Москви. Закінчив університет за спеціальністю «інженер-будівельник». Протягом п'яти років жив в Москві, одружився і, в общем-то, не збирався повертатися додому. Думав згодом перевезти батьків до себе. Однак все змінилося, коли батько тяжко захворів. Я повернувся додому, щоб допомагати мамі. Батька не стало, і виникла дилема: що далі робити з сімейним бізнесом? Можна було продати приміщення або спробувати відродити ательє, - згадує Олег.

Ми вирішили створити цех, який буде робити взуття для клієнтів вручну, за індивідуальним замовленням, а наші працівники зможуть накопичувати творчий і виробничий досвід. У Європі багато всесвітньо відомі марки народилися саме з таких невеликих виробництв.

Молодий підприємець, який уже мав досвід ведення бізнесу, по-новому глянув на перспективи взуттєвого справи. Він давно мріяв відкрити виробництво і нарешті знайшов можливість реалізувати задумане. Олег вирішив, що в Казахстані можна робити якісне взуття, яка буде здатна гідно конкурувати із зарубіжними виробниками, наситити ринок нашої країни. Навесні 2015 року його закрив попередній бізнес і кинув всі свої сили і фінанси в нову сферу.

- У нас були дві основні моделі розвитку. Можна було відразу вкласти великі кошти і спробувати почати масовий випуск продукції або відкрити ательє, яке виконує приватні замовлення. Досвід підказував мені, що варто розвиватися поступово, від меншого до більшого, адже в ході цього розвитку нам треба було набити ще чимало гуль. Вивчаючи цю сферу, я знав, що на будь-якій великій взуттєвій фабриці є експериментальний цех. Це міні-виробництво, де працюють майстри високого рівня, які розробляють нові моделі і вручну шиють зразки в одиничних екземплярах. Після затвердження тестового зразка модель йде в серію. Ми вирішили створити цех, який буде робити взуття для клієнтів вручну, за індивідуальним замовленням, а наші працівники зможуть накопичувати творчий і виробничий досвід. У Європі багато всесвітньо відомі марки народилися саме з таких невеликих виробництв.

Взуттьовик - це покликання!

Однією з найбільших труднощів для ательє став пошук фахівців. Олегу довелося змінити практично всю команду, яка працювала в майстерні його матері. Більшість з них були людьми старого гарту, які не побажали перебудувати свою роботу на новий лад. Підприємцю довелося шукати нові кадри. Майже відразу він зрозумів, що в нашій країні спостерігається дефіцит взуттєвих майстрів і модельєрів. Для виготовлення взуття вручну потрібні фахівці вищого пілотажу, а вони вважаються дуже цінними кадрами і працюють в експериментальних цехах на великих фабриках.

Щоб бути хорошим взуттьовиком, потрібно мати талант. Я зустрічав людей, які по 30 років працюють з взуттям, але так і не навчилися робити її добре і вкладати душу в свою продукцію.

- У нас працює три взуттєвих модельєра. Основного модельєра нам довелося імпортувати з Грузії. З його приїздом настав прорив в роботі. Він привіз із собою багато оригінальних ідей і цінний досвід. З взуттєвими майстрами все також було досить складно. Ми задіяли всі канали в пошуку людей: сарафанне радіо, коло ближніх і дальніх знайомих, оголошення в газетах і в інтернеті. Довелося просіяти безліч людей. З певного моменту я накопичив такий досвід, що міг відсіяти людини ще на стадії телефонного дзвінка. Раз на тиждень або два до мене приходили люди, які запевняли, що можуть впоратися з будь-якою роботою, і потрібно тільки дати їм шанс пошити хоча б одну пару. Через якийсь час ми розуміли, що вони сильно переоцінювали себе. По суті майстер збирає взуття з окремих деталей. Якщо на якомусь етапі він допустить відхилення на пару сантиметрів, це буде непомітно, коли черевики будуть завершені, однак через тиждень вони порвуться, і вся робота піде нанівець. Нам потрібні були люди, на яких можна покластися. Щоб бути хорошим взуттьовиком, потрібно мати талант. Я зустрічав людей, які по 30 років працюють з взуттям, але так і не навчилися робити її добре і вкладати душу в свою продукцію.

Майстер ательє

В даний час Олегу вдалося сформувати кістяк працівників ательє. У майстерні працюють 11 осіб. Більшість з них - талановиті ентузіасти-самоучки, які працювали в ремонтних майстернях або на фабриках, але не мали досвіду виготовлення взуття такої якості. Дивно, але при тому, що ремесло взуттьовика майже не затребуване серед молоді, більше половини працівників ательє молодше сорока років. Незважаючи на це, Олег хотів би вже зараз почати вирощувати молоду зміну майстрів.

- Ми хочемо розширювати свої виробничі потужності, але природним обмеженням є нестача персоналу. Вже протягом року не можемо найняти ще одну швачку. Я знаю кількох професіоналів, які могли б підійти нам, але вони все при справі і заробляють непогано. У нас є плани навчати молодь, з нуля вирощуючи власні кадри, однак зараз на це просто немає часу. У всіх майстрів дуже висока завантаженість. Іноді ми працюємо до 8-10 годин вечора.

Шкіра для взуття

Матеріали та обладнання

Відразу після зміни концепції ательє його працівники вирішили відмовитися від 95% бази колодок, багатьом з яких було по 30-40 років. Спочатку підприємство купувало шкіру і фурнітуру в Росії, однак, не задовольнившись якістю матеріалів, переключилася на турецьких, а в окремих випадках і європейських виробників сировини.

- Відбір матеріалів - важливий процес. Шкіра, особливо для верхньої частини взуття, повинна бути досить якісною. Спочатку ми закуповували її через дистриб'юторів, але зараз вже починаємо налагоджувати прямі контакти з виробниками. Зараз у мене є певні вимоги до матеріалу, і зайшовши в магазин, я відразу розумію, що мені потрібно. У нас в магазинах представлений маленький вибір шкіри. Для того щоб нам розширювати асортимент своєї продукції, потрібно привозити матеріали з-за кордону самостійно.

Я до сих пір дивуюся, чому ніхто не відкриє в Казахстані шкіряне виробництво. Турки закуповують шкури в нашій країні, виробляють їх і продають нашим же підприємствам втридорога.

- Девальвація серйозно вдарила по нас. Ціни на шкіру піднялися вдвічі - тепер це 160-200 тенге за дециметр гарної шкіри. Тільки на верхню частину чоловічих туфель йде близько 20 дециметрів шкіри. Крім того, ми робимо зі шкіри підошву і підкладку. Виходить, що на матеріал для однієї пари витрачається близько 15-20 тисяч тенге. Я до сих пір дивуюся, чому ніхто не відкриє в Казахстані шкіряне виробництво. Турки закуповують шкури в нашій країні, виробляють їх і продають нашим же підприємствам втридорога. Ми дуже хотіли б закуповувати вітчизняну сировину.

В даний час Олег уже вклав у своє ательє 50 тисяч доларів. Ці кошти пішли на закупівлю професійного швейного обладнання, машинок і швейних взуттєвих комбайнів зарубіжного виробництва.

Продукція ательє

Продукція

В ательє вирішили не винаходити велосипед в дизайні моделей, а зупинитися на виробництві класичних видів чоловічого взуття. Зараз в BOROS виготовляють досить широкий її асортимент: черевики, чоботи, напівчоботи, оксфорди, лофери, мокасини, броги. Крім того, роблять сучасну спортивну взуття зі шкіри - кросівки, кеди, снікери. На сайті представлені фотографії взуття, яку вже виготовляли в ательє. Клієнти можуть вибрати щось з цього списку, але частіше вони приходять зі своїми власними ідеями та баченням моделі, просячи майстрів виготовити взуття по фотографії, знайденої в інтернеті. У BOROS впевнене беруться за виготовлення більшості моделей чоловічого взуття - навіть унікальних, яких не можна знайти в наших магазинах. При цьому ательє все ще відчуває себе досить невпевнено в ніші жіночого взуття, порівнюючи замовлення зі своїми можливостями і беручись далеко не за кожен з них.

- Зараз ми працюємо в двох нішах: шиємо взуття за індивідуальними замовленнями і приймаємо групові замовлення від танцювальних і театральних колективів, які складають близько 50% нашого виробництва. В місяць виготовляємо приблизно 100-150 пар взуття. Після девальвації через подорожчання матеріалу довелося підняти ціни приблизно на 20%. Середня ціна чоловічої демісезонного взуття - 35-40 тисяч тенге. Зимове взуття коштує від 45 до 60 тисяч тенге. У магазинах шкіряне взуття подібної якості виконання, але виготовлена ​​на фабриках, коштує дорожче. У Європі виготовлення взуття вручну за індивідуальною міркою - взагалі дороге задоволення: ціни починаються від 1000 євро. В Алмати також є кілька майстрів-одинаків, які шиють взуття класу люкс за індивідуальними замовленнями. У них ціни починаються від 80-100 тисяч тенге.

Переваги зшитою вручну взуття

Олег розглядає зручність як основну перевагу взуття ручної роботи перед заводськими моделями. В ательє роблять взуття за індивідуальною міркою з ноги клієнта, враховуючи всі його побажання. Майстри намагаються підігнати взуття, щоб вона добре села на ногу, не натирала стопу, і її не доводилося розношувати. Не завжди це виходить з першого разу, але в разі невдачі ательє вносить зміни в готове взуття або виготовляє її заново.

- Замовляючи пошив взуття вручну, ви завжди можете бути впевнені в її якості. Це практично, так як шкіряне взуття досить довговічна. При належному догляді її можна носити протягом трьох-чотирьох років. У той же час дерматинова взуття після покупки виглядає добре, але вже через три-чотири місяці втрачає свою свіжість. При масовому виробництві, у великих цехах і на фабриках, працівники не сильно переймаються на дрібницях. Ти не будеш звертати увагу, якщо у однієї пари пішла неправильно рядок, коли тобі потрібно виготовити кілька сотень пар в день. Ми ж ретельно контролюємо якість виконання свого взуття. Я особисто намагаюся оглянути кожну готову пару.

Як роблять взуття?

Ательє виконує замовлення з пошиття взуття протягом 10-15 днів. Для виготовлення однієї пари настає праця трьох майстрів.

На першому етапі роботи над взуттям модельєр знімає мірки з ноги клієнта. Зазвичай змиритися довжина стопи, її обхват в вузької і широкої частини, підйом, обхват щиколотки і ікри у випадку з високою взуттям. Всі дані записуються. Паралельно модельєр обговорює з клієнтом дизайн обраної моделі, її колір, пояснює йому переваги і мінуси різних видів шкіри.

Колодки для взуття

Коли дизайн взуття остаточно затверджений, модельєр робить її ескіз. Він підбирає колодку під анатомічні особливості стопи клієнта з широкої бази наявних в ательє. При необхідності він може трохи змінити її форму, зрізавши зайве або, навпаки, нашів на неї додаткові шматки шкіри.

- Я приїхав в Алмати з Грузії. Взуттям займаюся з 1999 року, тобто з 17 років. Мені дуже цікава ця робота. Це творчий процес, коли по фотографії ти повинен представити деталі майбутньої взуття, - розповідає взуттєвої модельєр Сергій.

Прикладаючи папір до готової колодці, майстер викреслює лекала майбутньої взуття, завдаючи на малюнок все її деталі.

Креслення розрізається на окремі частини. За цим шаблоном модельєр кроїть деталі зі шкіри. У місцях з'єднання деталей по краях він залишає невеликий запас. Пізніше ці припуски фальцюють, прибираючи з них товщину, щоб деталі лягали один на одного внахлест і на їх стику не утворився бугор.

Деталі взуття переходять до заготівельників. У його завдання входить пошиття і склейка всій верхній частині взуття.

заготовщик взуття

Заготовщик Вадим з юності працює на машинці. Він починав працювати на перших кооперативних підприємствах. Працював в компаніях, що займаються виготовленням дитячого взуття, також робив взуття за індивідуальними замовленнями для інвалідів.

- Треба по-справжньому любити цю справу, щоб займатися ним. Тут багато дрібної роботи, і потрібно бути дуже посидючим людиною. Я проходив курси з пошиву взуття, але в основному навчався цієї майстерності самостійно, на практиці.

- Ми з'єднуємо окремі деталі взуття в певному порядку за відмітками, залишеним модельєром. Спочатку склеюємо їх, а потім зшиваємо на спеціальній машинці. Також зшиваються деталі підкладки. У взуттєвому справі використовується міцна капронова нитка, - розповідає Вадим.

Після того як будуть зшиті між собою деталі віха взуття, заготовщик з'єднує їх з підкладкою. Іноді підкладка пришивається до верху ще до закінчення складання деталей. Зазвичай для виготовлення підкладки взуття використовується більш м'яка шкіра, сортностью нижче, ніж для верху.

Готовий верх взуття відправляється в цех збивання.

Тут його з'єднують з нижньою частиною.

Сбівщік натягує заготовку на колодку. Він закріплює її, прибиваючи цвяхами.

До низу черевика приклеюється декоративний елемент, який візуально робить підошву ширше самого взуття.

Майстер по низу взуття Таїр працює в цій сфері з 2002 року. Премудростям цього ремесла він навчався самостійно.

Підошва виготовляється з товстої (4-5 міліметрів) шкіри - чепрака. Майстер вирізає її по низу взуття. Потім він клеїть підошву до верху за допомогою взуттєвого клею, наносячи його на обидві поверхні. На шкіряну підошву для запобігання її зносу клеїться підошва, виготовлена ​​з гуми.

Ательє закуповує готові дерев'яні каблуки, виготовлені з бука. Іноді їх доводиться підганяти під форму взуття. З боків каблука наклеюється товста шкіра, а до низу кріпиться набойка з щільної гуми. Сам каблук садиться на взуття за допомогою шурупів-саморізів.

Сбівщікі вирізують задники і піднесення. Їх вставляють у внутрішню частину взуття, щоб вона зберігала свою форму.

В кінці працівники ательє натирають продукцію професійної взуттєвої косметикою, надаючи їй остаточний вигляд. Взуття ставиться на полицю і очікує свого господаря.

Просування і плани на майбутнє

Думаю, багато людей просто були здивовані самого факту того, що у нас на батьківщині можуть робити хороше взуття. Зараз більшість клієнтів знаходить нас саме в соцмережах.

Взявшись за модернізацію ательє, Олег відразу ж приділив велику увагу його просуванню в інтернеті. Він зробив великий наголос на соцмережі, створивши попит на свою продукцію.

- Я почав самостійно вести сторінки в Facebook і Instagram. Основну частину контенту становлять фотографії готових зразків нашої взуття разом зі статтями, що містять цікаві факти по взуттєвої тематики. За два місяці число читачів сторінки досягла 2 500 осіб. Думаю, багато людей просто були здивовані самого факту того, що у нас на батьківщині можуть робити хороше взуття. Зараз більшість клієнтів знаходить нас саме в соцмережах.

Олег і працівники ательє будують великі плани на майбутнє. У найближчому майбутньому варто чекати відкриття філії в Астані, а потім, можливо, і в інших містах. Крім того, можливе відкриття філії ательє в центрі Алмати, так як багатьом клієнтам проблематично добиратися по його нинішньою адресою. У перспективі Олег планує вихід на масове виробництво. Підприємець визнає, що на це знадобиться багато часу, адже йому доведеться закуповувати велику кількість обладнання, щоб налагодити автоматизоване виробництво. Молодий взуттьовик Олег Ворогушін мріє, що коли-небудь зможе гідно представити вітчизняну взуття на міжнародних виставках і показах мод.

Більш детальну інформацію про ательє ви можете дізнатися на сайті або на сторінці в Facebook .

Фотогалерея

Нестаріюче ремесло: Взуттєве ательє BOROS

Дивіться також

Автор: Григорій Беденко

Якщо ви знайшли помилку в тексті, виділіть її мишкою і натисніть Ctrl + Enter