Основою ефективного управління МП у виробництві і рішення всіх завдань виробничої логістики є дотримання принципів організації виробничого процесу.
Основними обов'язковими принципами організації виробничого процесу є наступні.
Спеціалізація передбачає обмеження різноманітності виробничих процесів шляхом їх стандартизації, уніфікації технологічних маршрутів і конструкцій виробів і т. Д. І буває двох видів: обмеження різноманітності технологічних функцій, які виконуються робітниками комплексами, - при технологічній спеціалізації, і обмеження різноманітності оброблюваних робочими комплексами предметів праці - при предметної або подетальной спеціалізації. Рівень спеціалізації вимірюється коефіцієнтом закріплення операцій (Кзо), який визначає кількість деталеоперацій, оброблюваних на робочому місці за певний проміжок часу.
Паралельність полягає в поєднанні виконання різних виробничих процесів в часі, що може сприяти скороченню тривалості виробничого циклу.
Безперервність спрямована на скорочення до можливого мінімуму різних перерв у виробничому процесі і просторових розривів між робочими комплексами. Вимагає балансування двох видів: або забезпечення безперервного руху предметів праці, або постійного завантаження робочих місць. Досягнення абсолютної безперервності відразу за двома напрямками - вкрай складний захід, тому компроміс визначаться на користь менш витратного способу досягнення безперервності. Тобто якщо простий одного робочого місця в непотоковому виробництві обходиться дорожче пролежування одиниці предмета праці, то необхідно забезпечити безперервне завантаження робочих місць і передбачити для цього необхідний рівень заділів оброблюваних деталей між стадіями виробництва.
Пропорційність передбачає відносну збалансованість пропускної спроможності всіх послідовних виробничих підрозділів, що виконують основні, допоміжні та обслуговуючі процеси. Порушення цього принципу призводить до виникнення «вузьких місць» у виробничому процесі або до неповному завантаженні робочих місць, дільниць і цехів.
Прямоточност'ю досягається організація найкоротшого і односпрямованого руху предметів праці в просторі і в часі за рахунок розташування робочих місць і ділянок по ходу проходження операцій технологічного процесу.
Ритмічність означає рівномірний випуск певної кількості продукції через задані інтервали часу. Дозволяє найбільш повно використовувати виробничу потужність робочого місця, ділянки, цеху і всього підприємства. Найвища ритмічність досягається в масовому поточному виробництві, що спрощує процес його планування і управління, дозволяє раціонально організувати виконання кожної операції.
Интегративность передбачає системну інтеграцію всіх процесів в організації за рахунок наскрізного управління функціональними циклами постачання, виробництва і збуту. Интегративность досягається на основі використання горизонтальних оргструктур та впровадження сучасних інформаційних систем управління.
Гнучкість і адаптивність забезпечують можливість мобільного перебудови всієї виробничої системи або її частини на випуск іншої продукції, дозволяють оперативно реагувати на зміни умов зовнішнього і внутрішнього середовища, оптимально і ефективно підлаштовуватися під сучасні потреби ринку.
Дотримання даних принципів дозволяє організаціям домагатися високих економічних результатів у виробничій діяльності.
Виготовлення деталей в процесі виробництва, як правило, здійснюється не штучно, а різними партіями, що дозволяє скоротити допоміжний і підготовчий час. Якщо деталі запускаються у виробництво поштучно, одна за одною, то всі технологічні операції по кожній деталі можуть бути виконані виключно послідовно. При запуску у виробництво деталей партіями з'являється можливість варіювання.
Тому обробку деталей можна здійснювати трьома способами або видами руху МР: послідовним, паралельним і паралельно-послідовним.
При послідовному вигляді руху (рис. 3.2) кожна наступна операція починається тільки після закінчення виготовлення всієї партії предметів праці на попередній операції.
Рис 3. 2. Послідовний спосіб обробки партії деталей
В такому випадку технологічний цикл Тт (п) виготовлення партії деталей п на т операціях складе:
Тт (п) = 
,
де ti - норма часу на i-ту операцію; т - кількість операцій; п - кількість деталей в партії. Сучетом всіх перерв, транспортних, складських і контрольних операцій, а також природних процесів розраховують виробничий іікл Тц (п) послідовного виду руху в днях
де с - кількість місць робітників; s - кількість змін; q - тривалість однієї зміни; tмо - час міжопераційного пролежування; t - час природних процесів (в годинах); tmi - підготовчо-заключний час.
При такому вигляді руху виходить найбільша тривалість виробничого циклу і відповідно знижуються всі похідні техніко-економічні показники: використання виробничої потужності, обсяг незавершеного виробництва, величина зв'язування оборотних коштів, собівартість продукції та ін.
Щоб скоротити тривалість циклу і досягти безперервності виробничого процесу, застосовують паралельно-послідовний спосіб. Його сутність полягає в поділі всієї оброблюваної партії на транспортні (передавальні) партії р. Підбір транспортних партій дозволяє домогтися безперервності виконання операцій над партіями деталей, що забезпечує можливість максимального завантаження устаткування і робітників.
При організації паралельно-послідовного руху можливі два варіанти поєднання операцій: а) подальша операція триваліше попередньої; б) подальша операція менш тривала, ніж попередня (рис. 3.3). Може бути і рівність операцій.
Рис 3.3 .Варіанти парного поєднання операцій
У першому варіанті максимальне поєднання операцій можна отримати, передаючи першу транспортну (передавальний) партію (р) на наступну операцію відразу ж після закінчення роботи над нею на попередній. Всі наступні транспортні партії будуть пролежувати між цими операціями, чекаючи звільнення наступного робочого місця (i + 1), при цьому забезпечується безперервна робота на всіх робочих місцях. У другому варіанті для забезпечення безперервної роботи на наступній операції (i + 1) необхідно орієнтуватися на останню транспортну партію, визначаючи можливе час роботи над нею на цій (i + 1) операції. Щоб забезпечити безперервну завантаження робочих місць операції (i + 1), до цього часу необхідно закінчити роботу над усіма попередніми транспортними партіями, здійснюючи її без перерв. Тобто необхідно дотримуватися правила, при якому якщо ti> ti + 1, то узгодження проводять по кінцевої деталі комплекту, а якщо ti> t1 + 1 - то за початковою.
При цьому скорочення технологічного циклу на величину т досягається за рахунок часткового запаралелювання робіт на суміжних операціях. Ця економія може бути розрахована по найбільш короткій з двох суміжних операцій: t = (n -p) tiкор.
На рис. 3.4 представлено графічне зображення паралельно-послідовного виду руху.
Мал. 3.4. Паралельно-послідовний спосіб обробки
партії деталей.
В такому випадку технологічний цикл складе
а виробничий цикл паралельно-послідовного виду руху буде дорівнює
де) tiкор - час короткої операції в парному поєднанні.
Ще більше скоротити технологічний цикл можна, використовуючи паралельний вид руху предметів праці по операціях (рис. 3.5), суть якого полягає в тому, що транспортні партії або окремі деталі передаються на наступні операції відразу після їх обробки на даній операції, що виключає пролежування деталей. Однак через різної тривалості окремих операцій на відповідних робочих місцях утворюються простої устаткування і робітників. Виникає проблема заповнення перерв іншими роботами, що не завжди можливо, оскільки інша робота, як правило, вимагає переналагодження обладнання.
Мал. 3.5. Паралельний спосіб обробки партії деталей.
В такому випадку технологічний цикл при паралельному способі руху складе:
Тт (пр) = (n-1) tгл + 
,
а виробничий цикл буде дорівнює:
де tгл - найбільша тривалість технологічної операції деталі,
tгл = max ti
Єдиним варіантом, коли процес йде безперервно на всіх робочих місцях, є той, при якому тривалості всіх технологічних операцій або рівні, або кратні один одному. Кратність продолжительностей операцій дозволяє зрівняти їх шляхом збільшення на відповідних операціях числа робочих місць. Тому паралельний спосіб зазвичай застосовується у великосерійному і масовому виробництвах поточного типу. Послідовний вид руху використовують в одиничному і дрібносерійного виробництва при технологічному принципі створення цехів і дільниць, а паралельно-послідовний - в серійному і масовому виробництві, а також в одиничному і дрібносерійного в умовах гнучких автоматизованих виробництв.
Дата додавання: 2014-12-03; переглядів: 27; Порушення авторських прав
