- Німецькі бренди в Гомелі
- Архівні фото. 2007 рік. Відкриття нової виробничої лінії.
- І собі вистачає, і на експорт
- Не тільки шприци
- Про користь ощадливості
- Автор: Євген Захаров. Фото: Марія Амеліна, В'ячеслав Коломієць
Співробітники гомельського ВАТ «Медпласт» відзначають сьогодні першу круглу дату в новітній історії підприємства - рівно десять років тому були відлиті, зібрані і упаковані перші медичні шприци, випущені на новій технологічній лінії в рамках урядового проекту з імпортозаміщення. Ми зустрілися з людиною, котра супроводжувала проект з моменту його задумки - начальником цеху медичних полімерів №2 Іриною Гаріст.
Німецькі бренди в Гомелі
Досвід виробництва шприців на Гомельському підприємстві був і до 2007 року. П'ятнадцять років тут відливали і упаковували двокомпонентний шприц номіналом 5 мл. Але в медицині був і залишається затребуваний не тільки він. А в республіці такого виробництва не було. Мільйони одиниць шприців ввозилися з-за кордону, де купувалися, природно, за валюту. Імпортозамінних проект по організації виробництва в Гомелі отримав схвалення уряду. Майданчиком для його реалізації визначили цех радіоприладів підприємства «Гомельпласт», в процесі реалізації перейменованого в «Медпласт».
- Перш ніж встановити нові технологічні лінії, довелося перебудувати будівлю цеху, виконати обробку приміщень матеріалами, що забезпечують режим стерильності. Цим займалися будівельники, а ми виконували їх дрібні доручення, щоб прискорити процес. На той час колектив цеху був уже сформований, так що працювали самі на себе, - згадує Ірина Євгенівна.
Постачальника обладнання вибрали за результатами тендеру. Вибір припав на німецьку компанію, яка висловила готовність поставити обладнання для технологічних ліній, підключити його і зробити налагоджувальні роботи. Так на заводі «прописалися» світові бренди Arburg, Multivac і Sortimat, що дозволили автоматизувати процес виробництва, мінімізувавши ручна праця. Німецькі партнери взяли на себе і навчання персоналу, яке проводилося прямо в процесі налагодження технологічних ліній.
У серпні 2007 року отримали перші шприци типономиналов 2 мл і 5 мл.
Архівні фото. 2007 рік. Відкриття нової виробничої лінії.
Монтаж без вихідних
Уже через рік було налагоджено виробництво шприців об'ємом 10 мл і 20 мл. Запуск цієї черги реконструкції цеху йшов непросто. Колективу довелося вирішувати задачу монтажу обладнання без зупинки виробництва на першій лінії. Але ж вона повинна працювати виключно в умовах стерильності.
Щоб не порушити чисту зону, влаштували глуху перегородку. Потім вирубали технологічне вікно на четвертому поверсі будівлі, підняли обладнання, змонтували його, а після спільно вичистили приміщення за будівельниками. У ті дні було не розібрати, де інженер, а де прибиральниця. Працювали всі однаково. А ще було не розібрати, який сьогодні день тижня.
- Монтажем керували німці, а у них у відрядженнях вихідних днів не буває. Є тільки мета, досягнення якої присвячується кожна хвилина часу з 8 до 20. Усі свята скасовуються.
Ірина Євгенівна згадує, що в процесі реконструкції були курйозні ситуації. Чи стикалися і з форс-мажором. Одного разу начальнику цеху подзвонили в вихідний день з повідомленням про те, що затопило технічний поверх будівлі прямо над новим обладнанням. Коли вона примчала на підприємство, води на технічному поверсі було трохи нижче коліна. Всі, хто були поруч, не ставлячи зайвих слів, почали її вичерпувати. Протікання ліквідували з викликає пошану швидкістю.
По ходу монтажу обладнання доводилося самим вносити зміни в проект. Вдосконалили процеси, які не були прийняті до уваги при розробці документації столичним інститутом. Так, проектувальники для збору готових шприців передбачили чомусь маленькі ємності, на зразок тих, що застосовуються в кондитерському виробництві. Але ті ж шприци номіналом 20 мл на виході з автоматів займають куди більш солідний обсяг. Якби передбачені ємності випорожнювали в міру їх наповнення, люди збилися б з ніг за одну годину. Довелося включити в схему більш місткі контейнери. Були внесені й інші зміни для зручності персоналу. Заодно, до речі, і побутові умови для нього довели практично до досконалості.
І собі вистачає, і на експорт
Зараз в цеху працюють вісім термопласт-автоматів, для яких створено парк прес-форм. Чи не залишаючи меж цеху, шприци маркуються і упаковуються в нестерильну упаковку. Після відправляються на стерилізацію. Раніше для цього їх возили в Росію, але після відвідування підприємства прем'єр-міністром Сергієм Сидорським було прийнято рішення про будівництво власного ділянки газової стерилізації. Для нього придбали дві камери французького виробництва, де медична продукція обробляється окисом етилену, а після провітрюється.
Власний цикл виробництва став закінченим, а підприємство придбало ще й можливість додаткового заробітку. Сьогодні послугами ділянки стерилізації в Гомелі користуються і інші виробники продукції медичного призначення - інструменту або, наприклад, хірургічних рукавичок.
Сьогодні «Медпласт» повністю закриває потреби країни в медичних шприцах всіх типономиналов. Виріб в зборі установи МОЗ перестали закуповувати за кордоном, так як гомельчани швидко підтвердили високу якість своєї продукції. Було доведено, що вона задовольняє всім встановленим до неї вимогам, відповідає рівню провідних світових виробників, а по окремих позиціях і перевершує їх.
Сировина і раніше доводиться ввозити з-за кордону. Гранули поліетилену і поліпропілену в залежності від запропонованої ціни і вартості доставки закуповують в Саудівській Аравії, Російської Федерації, Казахстані. Голки теж імпортні, від різних постачальників. Але від тих голок великого діаметру, на які скаржилися пацієнти в перший час, вже відмовилися. Рекламний слоган продукції - «І ні крапельки не боляче» - народився в той період, коли шукали заміну не людини, яка споживачам елемента.
Не тільки шприци
Для розширення номенклатури виробів в 2008 році було організовано виробництво туберкулінових шприців об'ємом 1 мл. У 2010 році підприємство освоїло випуск інсулінових шприців об'ємом 100 инсулино-одиниць.
- Можливості термопласт-автоматів дозволяють нам відливати будь-які медичні вироби невеликих габаритів. Адже обладнання забезпечує виконання фізичних процесів. А виготовити нові прес-форми - не проблема. Ось він, живий приклад, - вказує Ірина Гаріст на пластмасову баночку, знайому пацієнтам поліклінік, які проходять диспансеризацію. - Одноразовий медичний контейнер для забору аналізів. Його стали виробляти на замовлення білоруських амбулаторних установ. У найближчих планах - запропонувати споживачеві пробірку Еппендорф. Середня лабораторія використовує сотні таких пробірок кожен день, закуповуючи їх за валюту.
Відходи виробництва виробів медичного призначення теж йдуть у справу. На адресу будівельних організацій регіону відвантажуються фіксатори для арматури різного розміру, що застосовуються при заливці бетонних елементів будівельних конструкцій і виробів індустріального домобудівництва. Фіксатори виплавляються з відходів в відокремлено приміщенні далеко від чистої зони і з медичними виробами при переміщеннях по заводу не перетинаються.
Про користь ощадливості
Проведену модернізацію на заводі вважають успішною. Встановлене десять років тому обладнання знаходиться в ідеальному стані, працює без збоїв. За всі ці роки цілодобової роботи позапланово технологічні лінії не зупинялися ні разу.
Їх технічним обслуговуванням і ремонтом займаються місцеві фахівці. Виробники обладнання залучаються рідко, тільки в тих випадках, коли потрібно їх унікальний і запатентований інструмент. Наладчики приїжджають, і кожен раз дякують гомельчан за дбайливе ставлення до верстатів. А ще привозять на підприємство власних потенційних партнерів. Хваляться, що їх обладнання може надійно працювати десятиліттями.
- Автомати надійні, слів немає. Але і колектив цеху показав себе дбайливим господарем засобів виробництва. І автомати, і приміщення, в яких вони встановлені, ще не вимагають навіть косметичного ремонту. Це хороший показник дбайливого ставлення людей до їх робочих місць, - віддає належне колегам Ірина Гаріст.
У цеху працюють 86 осіб. Це цілодобовий важка праця по 12 годин на зміну. Але текучка кадрів нульова. Як зазначає начальник, за останні роки з цеху пішли лише кілька людей, та й то на підвищення всередині підприємства. Перспективи працевлаштування у людей з боку мінімальні, а у безвідповідальних людей - нульові. Такі не впораються і з обсягами. Чи жарт, цех видає від 10 до 18 млн шприців на місяць в залежності від попиту. Максимальний доводиться на осінні і зимові місяці.
Автор: Євген Захаров. Фото: Марія Амеліна, В'ячеслав Коломієць
Мітки: "Медпласт" медицина шприци економіка
Підпишіться на наш канал в Яндекс.Дзен
